压缩空气作为三大动力源之一，应用领域非常广泛，然而，为取得符合标准的压缩空气而产生的能耗也是非常高的。空压机在工业中能耗占比为8.7%，在我国，空压机年耗电更是高达3千亿度。据调查分析显示，我国的普遍的压缩空气系统中，40%以上的能耗浪费在动力设备负载不匹配、末端设备用气粗放、供气管网配置不合理上。对于一些用气大户，每年只需将空压机系统能效提升一个百分点，那就是数以百万计的电费！
在过去的“十一五”、“十二五”期间，国家已经着手对众多企业的风机、水泵等高能耗进行节能改造，彼时尚未深入涉及空压机节能。现在，随着国家“十三五”节能规划的逐步实施，企业的压缩空气系统节能日益显现其重要地位。
一种名为“节能空压站”的系统应运而生。一些企业研发的“节能空压站”系统能针对工厂生产设备的用气特点，进行节能系统、空压管网节能管控系统、末端专用节能管控系统的管理，提高空压机使用效率，这不仅能提高企业的自动化管理水平，节能率可达30%，由此给企业带来的效益远高于一般的节能设备。
业内人士都知道，空压机消耗的电能中，真正转化成为压缩空气有效能的不到20%，另外80%以上都转化成了热能。如果将多台空压机组成空压机群进行集中控制，这也被证实是一种有效的节能办法。这种综合节能办法是从单机设备的管控变为整个压缩空气系统的管控，从粗放型管控变为精细化管控。
系统实施过程中，将对空压机站房、输气管网、用气设备等进行一系列改造，提高负载，使之与空压机匹配效率，提升压缩空气的使用效率。一套成功的“节能空压站”系统实施后，出了能实现制造业领域压缩空气系统的节能效益外，还能实现工业企业压缩空气系统的智能化、自动化、信息化管理。
目前，这套系统在实际过程中，面对不同品牌、不同年代的空压机及空压机后处理设备显示出较强的兼容性，它不但能根据空压机产气量合理匹配干燥机运行，还能监测并控制冷却系统、 管道供气等设备，并计算系统内设备的耗电量，实时监测系统中压缩空气的各项参数信息。
节能空压站系统不需要用户进行投资和运营，尽可能地降低用气成本。在这套系统中，空压站地利用物联网技术，采集数据信息，搭建传感器网络，利用嵌入式系统技术，实时采集空压站相关设备运行信息、工艺参数，并与互联网结合，作为智慧能源空压站的数据基础。
节能型空压设备是集成了传感器及智能控制系统的智能化装备，融合了先进制造技术、信息技术和智能控制技术，在空压机领域重点关注空压机运行效率，最大发挥空压设备的能效，其集装箱式标准化的结构非常适合大规模制造且便于移动，非常适用于共享型空压站。
智能化数据监控平台围绕空压机的“接、管、算、用、维”全生命周期，提供流式实时数据和结构化数据的接入、集成、处理相关云服务，实现大数据的快速汇集、综合管理、高效计算、动态关联。利用大数据技术、云计算、关联分析、智能化服务等手段，通过空压机运行数据的分析，可以准确地对设备故障进行预警，大大提高工厂的运营安全。尤其是通过优化调配与精密控制，最大程度提高了空压机运行效率，降低了使用能耗。
从“十三五”开始，这种节能空压站模式将在全国大范围推广，通过智能化、标准化的配置设计，淘汰低效设备、优化空压站房布局，稳定压缩空气输出压力，改善净化使用环境，推进绿色低碳，降低运营成本，灵活合理的运作模式，又能解决用户的初期投资压力。
